11月11日，九江石化150万吨/年芳烃及炼油配套改造项目加氢裂化装置建设现场机器轰鸣、干劲十足，随着最后一方混凝土顺利入模，项目首台压缩机基础浇筑任务圆满收官。首台压缩机基础的顺利浇筑完成，为后续3台压缩机基础施工提供了“可复制、可改进”的施工范本。也为装置核心设备顺利安装就位奠定了基础。

压缩机基础作为装置“机械心脏”的承载基石，其施工质量直接决定设备长期运行的稳定性与安全性，被参建各方视为“重中之重”。该基础属典型大体积混凝土结构，浇筑方量大、水化热释放集中，温控措施不到位，极易产生裂缝隐患，如同为工程埋下“定时炸弹”；更具挑战的是，基础内部预埋的螺栓不仅直径大、数量多，其安装位置、标高及垂直度的精度要求高，一丝偏差便可能导致后续压缩机无法精准就位，甚至影响整套装置的运行效能。

面对双重施工难题，项目部秉持“时时放心不下”的责任意识，勇担质量管控的重任。在压缩机基础施工过程中，土建组组长程寿松带领组员在现场细致核对异形结构部位的模板尺寸、螺栓位置及标高控制，确保施工精准无误。同时联合HSE工程师对模板支撑加固体系的牢固性进行逐一排查，防止出现支撑加固体系失稳及混凝土涨模现象。

     11月11日清晨，监理人员提前抵达施工现场，督促并参与施工单位在浇筑前的安全技术交底工作。监理人员特别强调，高处作业时务必确保安全带的正确系挂。在浇筑过程中，需安排两名经验丰富的木工负责模板的看护工作，并准备2-3台混凝土振捣棒。混凝土振捣时，应遵循“快插慢拔”的原则，严禁过振和漏振现象的发生。

随着第一车混凝土到场，监理人员仔细核对混凝土料单及合格证， 待核对准确无误后，示意可以开始进行浇筑，本次旁站监理人员安排两人进行旁站，一人在上部检查混凝土振捣情况，一人在下方环绕基础检查模板加固螺栓是否存在松动。在监理团队的严格管控和全体参建人员的协同奋战下，经过长达15小时的浇筑，整个浇筑过程一气呵成，未出现任何质量问题。

此次首台压缩机基础的成功浇筑，不仅检验了监理团队的专业能力和管控水平，更凝聚了全体参建人员的心血与汗水。下一步，监理团队将继续秉持“严格监理、热情服务”的理念，紧盯压缩机大体积混凝土的保温保湿养护的关键期，加强温湿度监测和养护措施落实，全程跟踪质量验收环节，以“零容忍”态度坚守质量底线。

（撰稿：范新新 编辑：余佳伟 审核：潘伟 终审：杨惠凯）